Titanyum ve titanyum alaşımlı teller havacılık, petrokimya, sağlık, otomotiv, inşaat, spor ve eğlence ürünleri gibi birçok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır. Günümüzde kaynak teli olarak titanyum ve titanyum alaşımlı tellerin %80'den fazlası kullanılmaktadır; deniz suyu filtrelemesi, arıtılmış su filtrelemesi, kimyasal filtreleme vb. için ağlar halinde dokunabilirler; bağlantı elemanları, yük-taşıyan bileşenler, yaylar ve daha fazlasının üretiminde kullanılır; insan vücuduna implante edilen diş kaplaması fiksasyonu ve kranial fiksasyonu gibi tıbbi cihazlarda kullanılan; titanyum-nikel alaşımlı teller uydu antenleri, gözlük çerçeveleri ve daha fazlasını yapmak için kullanılır; elektrokaplama ve su arıtma endüstrilerinde titanyum ve titanyum alaşımlı tel çekme işlemleri kullanılmaktadır.
Titanyum ve titanyum alaşımının tel çekilmesi, küçük kesitli titanyum ve titanyum alaşımlı teller üretmek için çekme kuvvetinin etkisi altında bobinlerin veya tel boşluklarının bir tel çekme kalıbının kalıp deliğinden çekilmesini içerir; bu, bir metal plastik işleme sürecidir. Birkaç tür çizim işlemi vardır:
(1) Sabit kalıp çekme: Sabit kalıp çekme, metal teller için ana üretim süreçlerinden biridir. Kalıpların çekilmesinde kullanılan malzemeler esas olarak sert alaşımları, doğal elmasları, sentetik elmasları ve çok kristalli elmasları içerir. Tek-kristalli doğal elmas kalıplar, ince tellerin üretiminde yaygın olarak kullanılır.
(2) Rulo Kalıp Çizimi: Rulo kalıp çekme işlemi, -tahrik edilmeyen, serbestçe dönen silindirlerden oluşan bir kalıp deliğinde gerçekleştirildiğinden, sabit kalıp çekme sırasında malzeme ile kalıp deliği arasındaki kayma sürtünmesi, çekme sürtünmesini önemli ölçüde azaltacak şekilde çok küçük bir yuvarlanma sürtünmesine dönüştürülür. Rulo kalıp çekmenin dezavantajı boyutsal doğruluğun sabit kalıp çekme kadar yüksek olmamasıdır. Kaba tel çekme için uygundur, ince tel çekmede ise sabit kalıp çekme işlemi son işlem için kullanılır.
(3) Ultrasonik Titreşim Çizimi: Bu yöntem 1950'lerde geliştirildi. Çekme sırasında, çekme kalıbına ultrasonik titreşimler uygulanır, bu da çekme kuvvetini etkili bir şekilde azaltabilir ve geçiş başına işleme oranını artırabilir.
(4) Kalıpsız-Çekim: Bu işlem, teli yerel olarak ısıtmak ve yumuşatmak için indüksiyon bobinleri veya lazerler kullanır, ardından tel çapını azaltmak için gerilim uygular. Avantajları, herhangi bir çekme kalıbına veya yağlayıcıya ihtiyaç duyulmaması, deformasyon oranının yüksek olması ve verimliliğin yüksek olmasıdır. Dezavantajları, bitmiş ürün boyutlarındaki zayıf tekdüzelik ve istikrarsız kalitedir.
(5) Basınçlı Kalıp Çizimi: Bu işlem, çekme kalıbının önüne bir basınçlandırma nozülü cihazının kurulmasını içerir. Tel çekme sırasında otomatik basınçlı cebri yağlama sağlar. Avantajları arasında tel kırılma sıklığının 4/5 oranında azaltılması, kalıp ömrünün 20 kattan fazla artırılması ve yüzey kalitesinin iyileştirilmesi yer alır.
(6) Kaplama-Manşon Demeti Çizimi: Bu yöntemde, titanyum telin yüzeyine ilk olarak düşük-karbonlu bir çelik tabakası kaplanır. Kaplanmış titanyum teller daha sonra demetlenir ve düşük-karbonlu çelik bir boruya yerleştirilir. Demet çekme ara tavlama ile gerçekleştirilir. Nihai boyuta ulaşıldıktan sonra, düşük-karbonlu çelik manşon ve kaplama, sülfürik asitle temizleme yoluyla çıkarılır. Avantajları yüksek verimlilik ve düşük üretim maliyetidir.
(7) Kılıf-Parça Ekstrüzyonu: Japonya'daki Tohoku Üniversitesi tarafından geliştirilen bu süreç esas olarak TiNi şekil hafızalı alaşım tellerin işlenmesi, ürün kalitesinin iyileştirilmesi ve üretim maliyetlerinin azaltılması için kullanılır. Çok katmanlı kompozit levhalar ilk önce farklı malzemelerden metal levhalar kullanılarak kaplamalı haddeleme yoluyla hazırlanır ve çeşitli metal katmanların kalınlık oranı belirtilen kimyasal bileşime göre belirlenir. Haddelenmiş levha, kütük oluşturmak üzere bir kaba doldurulan parçalar halinde kesilir. Kütükler çubuklar halinde ekstrüde edilir, ardından ince tellere dönüştürülür. Son olarak, ısı difüzyon işlemi kompozit telleri istenen intermetalik bileşik tellere dönüştürür.
(8) Sürekli Tel Üretimi için Dört Rulo Tel Haddehanesi: Bu haddehane, dairesel bir kalıp oluşturan dört silindirden oluşur ve bir tahrik silindiri, çalışma sırasında diğer üç silindiri döndürür. Bu tür birden fazla çerçeve, titanyum alaşımlı tel üretmek için sürekli bir haddeleme ünitesi oluşturarak tel üretkenliğini ve verimini önemli ölçüde artırır.
